小到一枚螺丝钉、机械零件，大到汽车、船舶、飞机、铁路，不能离开工厂里轰鸣的机床。机床是制造工件的机器，是一个国家装备制造业的根本。机床行业技术水平和产品质量是衡量一个国家装备制造业发展水平的重要标志。而数字控制机床作为高端机床，是“大国重器”零部件的生产机器，更是智能装备发展的基础。数字控制机床的重要性可见一斑。

  数字控制机床由主体部分、数控装置、驱动装置、辅助装置、编程及其他附属装备等组成。

  (1) 主机：主机是数控机床的主体部分，包括机身、立柱、主轴、进给机构等机械部件，大多数都用在完成各种切削加工。

  (2) 数控装置：数控装置是数字控制机床的核心，包括硬件（印刷电路板、CRT显示器、键盘、纸带阅读器等）及相应的软件，用于输入数字化的加工程序，并完成输入信息的存储、数据的变换、插补运算以及实现各种控制功能。

  (3) 驱动装置：驱动装置是数字控制机床执行机构的驱动部件，包括主轴驱动单元、进给单元主轴电机及进给电机等。驱动装置在数控装置的控制下通过电气或电液伺服系统实现主轴和进给驱动。当几个进给联动时，能够实现定位、直线、平面曲线和空间曲线) 辅助装置：辅助装置指数字控制机床的一些必要的配套部件，用以保证数控机床的运行，如冷却、排屑、润滑、照明、监测等。辅助装置包含液压和气动装置、排屑装置、交换工作台、数控转台和数控分度头，还包括刀具及监控监测装置等。

  (5) 编程及其他附属装备：可用来在机外进行零件的程序编制、存储等。以一台小型立式加工中心的外形图为例，可以直观地看出数字控制机床的基本组成部分。

  数字控制机床的工作过程一般为：数控装置内的计算机对通过输入装置以数字和字符编码方式所记录的信息进行一系列处理后，再通过伺服系统及可编程序控制器向机床主轴及进给等执行机构发出指令，机床主体则在检测反馈装置的配合下按照这些指令，对工件加工所需的各种动作，如刀具相对于工件的运动轨迹、位移量和进给速度等实现自动控制，从而完成工件的加工。数控机床的工作原理可以简单概括为：通过计算机控制管理系统，将加工程序转化为机床控制信号，控制机床在三维空间内进行各种运动和加工操作，以此来实现对工件的加工。

  在数控机床的工作原理中，最重要的部分是：将工艺分析得到的工艺流程编写成数控系统能够识别的加工程序。数控系统既是把数字控制机床与普通机床区分开的重要标志，也是数字控制机床行业的发展重点。数字控制机床的品牌规格多种多样，分类方式也各有不同，其中，大致有以下四种分类方式。

  按照数字控制机床的工艺用途分类，有以下四类：金属切削类、金属成型类、特种加工类、测量绘图类。

  金属成型类指采用挤、冲、压、拉等成型工艺的数控机床，常用的有数控压力机、数控折弯机、数控弯管机、数控旋压机等；

  特种加工类主要有数控电火花线切割机、数控电火花成型机、数控火焰切割机、数控激光加工机等；

  其中，金属切削类数控机床中有很重要的一种为加工中心。加工中心能自动更换工具，可以对一次装夹的工件实现多工序加工。加工中心一样能按照加工工序和控制轴数分类，另外也可根据主轴与工作台的相对位置分为卧式加工中心、立式加工中心等。加工中心一般适用于加工形状复杂、工序多、精度要求比较高的工件，如：箱体类工件，复杂曲面类工件，异形件，盘、套、板类工件等。箱体类工件一般都要求进行多工位孔系以及平面的加工，定位精度要求高，在加工中心上加工的时候，一次装夹能完成普通机床一半以上的工序内容。除此之外，在加工中心上还能够直接进行特殊加工，如在主轴上安装调频电火花电源，可对金属表明上进行表面淬火。

  数控机床按照刀具的运动方式分类可大致分为三类：点位控制数字控制机床，点位直线控制数字控制机床，轮廓控制数控机床。

  刀具的运动方式也有相应的三种，第一种只看起点和终点，不规定过程；第二种，规划路径和速度，通过某一个方向控制过程，但是只能按照既定路线运动；第三种，按照加工要求，通过两个及以上的方向控制刀具的运动路线，实时修正路径和进给速度。也就是说，点位控制只控制刀具或工作台从一点移至另一点的精准定位，点位直线控制在点位控制的基础上再经过控制一个坐标轴来按照确定的速度和轨迹控制刀具的运动，轮廓控制能够连续控制两个或者两个以上运动坐标的位移和速度。

  点位控制通常用于执行孔加工和直线铣削操作的数字控制机床上，具有点位控制功能的机床主要有数控钻床、数控铣床、数控冲床、数控镗床等。

  点位直线控制数控机床在移动的过程中刀具能以指定的进给速度进行切割，一般只能加工矩形、台阶形零件。目前，仅使用点位控制或点位直线控制的数控机床已不多见，除少数专用控制管理系统外，现代计算机数控装置都具有轮廓控制功能。

  轮廓控制类机床主要有数控车床、数控铣床、数控线切割机床、加工中心等，其相应的数控装置称为轮廓控制数控系统。现在计算机数控装置的控制功能均由软件实现，增加轮廓控制功能不会带来成本的增加。

  数字控制机床控制的坐标轴主要有X、Y、Z三个直线坐标轴和围绕这些直线坐标轴旋转的旋转坐标轴A、B、C轴。对于数控机床来说，联动轴数越多，自由度就越多，加工能力越强，可以加工的零件就越复杂。所以为满足更复杂的加工要求，随着数字控制机床的发展，联动轴数也在不断增多，数字控制机床的联动轴数现在以五轴联动为主。理论情况下，五轴联动可以加工任意非闭合形状，但是因为刀具、刀柄以及夹具干涉问题，一些形状比如叶轮则需要特制刀具。

  数控机床联动轴数最少的是二轴联动，二轴联动大多数都用在数控车床加工旋转曲面或数控铣床加工曲线柱面。二轴半联动大多数都用在三轴以上机床的控制，其中两根轴可以联动，而另外一根轴可以作周期性进给，由于不全程参与机床控制，故称为“两轴半联动”。

  三轴联动有两种，一种是常见的三个直线坐标轴联动，比较多的用于数控铣床、加工中心等。另一类是除了两个直线坐标轴外，还同时控制围绕其中某一直线坐标轴旋转的旋转坐标轴。如车削加工中心，它除了纵向（Z轴）、横向（X轴）两个直线坐标轴联动外，还需同时控制围绕Z轴旋转的主轴（C轴）。三轴联动的数字控制机床一般多是三条直线坐标轴联动，一次只能加工一个面，适合加工一些盘类零件，难以在多个加工面上加工孔或者凹槽。

  四轴联动的数控机床是在三轴联动的基础上增加一个旋转坐标轴，[SYT8] 能在水平面无障碍低速旋转，适用于加工箱体类零件，大多数数控机床也允许工件旋转，这种机床既可以当铣床也可以充当车床，适合用来在零件的侧面或者圆柱体的曲面钻孔，四轴联动能在保证高加工精度的情况下大大加快加工进程。

  现在常用的是五轴联动，除X/Y/Z三个直线坐标轴联动外，还同时控制A、B、C坐标轴中的两个坐标轴，形成五轴联动的模式，这时刀具可以被定在空间的任意方向。五轴联动数控机床是一种科技含量高、精密度高、专门用于加工复杂曲面的机床，这种机床系统对航空、航天[SYT9] 、精密器械、高精医疗设施等行业都有着举足轻重的影响力。五轴联动数字控制机床系统能用来加工叶轮、叶片、船用螺旋桨、重型发电机转子、汽轮机转子、大型柴油机曲轴等重要零件。

  数控机床的控制方式有开环控制、半闭环控制、闭环控制三种，这里的“环”可以参照图2数控机床的工作原理中含有信息反馈的闭环回路。

  半闭环控制管理系统是在开环控制管理系统的基础上，在伺服机构中装有角位移检测装置，可以间接检测移动部件的位移，然后反馈到数控装置中。

  简而言之，三者的不同之处在于，一个是不带反馈装置，一个是间接反馈装置，一个是直接反馈装置。因为数字控制机床开环进给伺服系统的精度不能很好地满足数控机床的要求，所以为了能够更好的保证精度，最根本的办法是采用闭环控制方式。闭环控制管理系统能够对数字控制机床工作台位移进行直接测量并通过反馈控制。闭环控制管理系统将数字控制机床本身包括在位置控制环之内，因此机械系统引起的误差可由反馈控制得以消除。开环控制管理系统的信息流是单向的，在工艺流程中的误差都将会影响被加工零件的精度，所以开环控制管理系统仅适用于加工精度要求不高的中小型数控机床。

  半闭环控制管理系统的伺服机构所能达到的精度、速度和动态特性优于开环伺服机构，主要使用在在大多数中小型数字控制机床，如数控车床、数控铣床等。

  闭环控制管理系统内许多物理运动环节的摩擦特性、刚性、间隙都是非线性的，所以会造成系统的不稳定，使闭环系统的设计、安装和调试十分艰难。该系统目前大多数都用在生产的基本工艺要求精度非常高的机床，如镗床、超精车床、超精磨床和一些大型数控加工设施。