一般来说，从数控专业毕业进工厂起，最起码需要6年以上的时间才能打造出合格的数控技师，这个行业绝对没有速成技巧！现在工厂的岗位分工越来越细，你绝对不能以为自己掌握了某一门技能而不思进取，只有不断追求技术的进步，不断追求精益求精，才能以一个高手的身份立足于企业。

  数控加工集钻、铣、镗、铰、攻丝等工序于一体，对工艺人员的技术素养要求很高。其实，当我们最终选择了机械切削加工这一职业，也就从另一方面代表着从业早期是艰辛的，枯糙的。学校里学的一点基础知识面对工厂里的需要是少得可怜的。机械加工的工程师，从某一些程度上说是经验师，因此，很多时间必须是和工人们在一起，干车床、铣床、磨床，加工中心等；随后在办公的地方里编工艺、估材耗、算定额。

  这样经过2-3年的修炼，你基本可成为一个合格的工艺人员。刚工作的年轻人，一定要虚心向工人师傅们学习，一旦他们能把数十年的经验传授与你，你可少走很多弯路。因为这些经验是书本上学不到的，工艺的选择是综合考虑设备能力和人员技术能力的选择。

  4）熟悉本企业的工艺规范、准则及各种工艺加工能达到的一般要求，常规零件的工艺路线，合理的材料消耗及工时定额等；

  5）收集一定量的刀具、机床、机械标准的资料，特别要熟悉数字控制机床用的刀具系统；

  这一点，相对容易，编程指令也就几十个，各种系统大同小异，一般花1-2个月就能很熟悉。CAM编程软件稍复杂些，需学造型，但对于CAD基础好的人来说，不是难事，读书人对这些知识的学习是最适应的。

  1）易懂，有条理，一个程序段中指令越少越好，以简单、实用、可靠为目的。从编程角度对指令的理解，主要指令也就G00和G01，其他都为辅助指令，是方便编程才设置的；

  2）方便调整。零件加工精度需做微调时最好不用改程序。比如，刀具磨损了，要调整，只要改刀具偏置表中的长度、半径即可；

  3）方便操作。程序编制要根据机床的操作特点来编，有利于观察、检查、测量、安全等。例如，同一种零件，同样的加工内容，在立式加工中心和卧式加工中心分别加工，程序不一样。

  在机械加工中，最简单的方法就是最好的方法。只要有实践经验的同行，想必都会同意这句线

  这需要1-2年的学习，操作是讲究手感的，初学者、特别是学生，心里明白要怎么干，可手就是不听使唤。在这过程中要学：系统的操作方式、夹具的安装、零件基准的找正、对刀、设置零点偏置、设置刀具长度补偿、半径补偿，刀具与刀柄的装、卸，刀具的刃磨、零件的测量（能熟练使用游标卡尺、千分卡、百分表、千分表、内径杠杆表）等。

  操作的练习需要悟性！有时真有一种“悠然心会，妙处难与君说”的意境！在数控车间你就静下心来好好练吧！一般来说，从首件零件的加工到加工精度合格这一过程都是要求数控编程工艺员亲自完成。你不能熟练操作机床，这一关是过不了的。

  我这里把工装夹具及测量技术单列一条是因为：它对零件加工质量起到与机床精度一样重要的作用，是体现工艺人员水平的标志之一。整个工艺系统：机床精度是机床生产厂保证的，刀具及切削参数是刀具商提供的，一般问题都不大，只有工装夹具是工艺人员针对具体零件专门设计的，大凡上数字控制机床的零件都是有一定难度的，因而往往会出现难于预料的问题。从事数字控制机床用户零件切削调试，不需整改的夹具很少。

  调试时，首件零件加工不合格，一半以上原因是由于夹具的定位、夹压点、夹紧力不合理引起的。夹具方面的缘由分析难度在于只能定性，很难定量。如对夹具设计、零件装夹无经验的话，那困难就大了。在这方面的学习，建议向做精密坐标镗床的技师们请教。

  1）熟悉数控电气元件及控制原理。能说出电箱里各个元件的名称及作用，能看懂电气原理图。能根据电气报警号，查出报警内容。

  以上几条没有3年以上的时间锻炼，恐怕是很难达到一定的要求的。而且很多企业还不具备学习的条件。建议多向设备维修部门的师傅请教。

  机床的维护保养细节我就不多讲了，各企业都有各自的经验和标准。机床维护保养重点在于“养”，平时需要注意（应做好长期记录）：

  1）一些大型零件的加工，不但加工内容多，还有空间三维坐标的转换。加工轨迹的计算很复杂和难以确定，如果考虑问题不细致、全面，计算不精确，调试时程序修改越改越乱，出错的概率就大。“三思而后行”用在这里是最恰当不过的了。

  2）零件调试过程是多人合作的过程，这中间还包括操作工、检验员、夹具设计、夹具装配人员等。出现一些明显的异常问题时，要多征询他们的意见，多做试验，切忌武断下定论。对出错的员工不要过多责备，要有“慈悲”的心态。

  6）任何一个工艺员，因受环境所限，技术能力总是有局限性的。加上技术发展的日新月异，永远有提高的空间。当工厂内部的技术都已消化后，眼光要放外，紧跟国内外先进的加工技术，学习、消化。

  通过本文，你必须要知道做数控的原来也需要学习这么多，要做的也这么多。每一个人都不轻松，每一个人都要自己去努力，自己去加油才有可能做提升。