数字化转型是兰石集团新时期“1333”战略三大路径之一。数字化的目标是让“数据”成为生产资料、生产工具、生产对象，从而成为新质生产力的重要组成部分。全省能源装备制造的数字化看兰石，兰石的数字化看重装，重装的数字化看专焊。兰石集团现有两个省级“智能工厂”，一个省级“数字化车间”，整个集团的数字化进程也在快速推进。窥斑知豹，让我们在兰石数字化指挥中心、兰石重装603169）炼化专焊一车间和下料中心，去真实感受一下数字化的魅力。

  这里说的“数据”，不是我们平时说的产值、利润、财务指标等数据，而是与生产的全部过程紧密关联的库存材料型号、作业项目号、工艺参数要求、焊接电压电流强度、能源消耗指标等，动辄是上千万，甚至是上亿的各种数据，这一些数据的采集、交互、流动、指挥、协同，构成了一曲信息、管理、决策、执行、生产、技术、工艺、质量、交付、售后的浑厚交响。与过去人手一把焊枪、挥汗如雨，领料送单、你来我往的热闹场面大相径庭，是偌大的车间见不到几个作业人员的“01”与“01”无形无声的碰撞。

  “兰石数字化指挥中心”在阳光的照射下透出科技力量的大气与庄重。走进大厅，一块巨大的电子屏不断变换着新的内容，监控图像中哪怕最偏远的角落也能看得一清二楚，你也不需要过多的担心表格内容太多影响浏览，三层楼高的大屏足以做到纤毫毕现。

  兰石重装炼化公司生产制造部副部长胥文魁如约在指挥中心二楼等着我们。胥文魁介绍，指挥中心2023年7月建成并投入到正常的使用中。目前系统集成了集团的双重预防机制、能源管理、智慧供热、智能钻机、智能压机等数字化管理程序，炼化公司的焊接数字化无疑是兰石最具代表性的典型案例。之前各个车间、各个班组、每个工作人员、每台设备，包括焊接机器人数据都是孤立的，现在这些都被大数据串联起来，实现了从订单、设计、采购、仓储、领料、生产、质检、产品发运、用户验收整一个流程的数字化，使整个制作的完整过程全部贯通起来，从而合并了重复性工作、排除了人的因素、保证了稳定的焊接质量、极大的提升了工作效率。胥文魁说，重装炼化的数字化转型，大多数表现在三个维度，一是下料过程的信息化、精准化，二是生产车间的自动化、智能化，三是经营管理的科学化、共享化。

  我们来到兰石重装炼化分公司下料中心的露天板材库区，作为国内最大的石油炼化装备能承受压力的容器生产基地，这里堆满了大大小小各种材质规格的金属板材，高低错落又井然有序。下料中心材料工杜鹏将扫码枪对准一块特质钢板的编码进行扫描，不一会，无人天车接到指令自动将这块钢板吊起并放到中转车上，最终被送到下料中心的自动化切割料架。

  下料中心主任黄海潮长得人高马大，说起话来滔滔不绝，他对下料工序的数字化赞口不绝。他指着这块刚刚从库区领取的钢板说，其实这块钢板的用途，从获取订单的时候就已经决定了，它将被用到5个产品上，边角余料基本被吃干榨净，利用率超过80%。而在过去，可能一个板材用去1/3，剩余的2/3又回到库房睡大觉去了。黄海潮特意将笔者领到一台正在作业的数控激光切割机旁，说这块大钢板接到数字化指挥中心的指令，经过下料控制室的套料编程，以5G指令传输到该切割料架，将被切割成上百个形状各异的材料，应用到炼化公司多个车间正在制造的多个容器上。怎么切割、怎么分配、工期安排、质量规格是不是达到要求，指挥系统都事先规划好了，我这个车间主任就省心多了！黄海潮还拿出手机，展示公司的数字化移动管理系统，说即使他在家中，哪个岗位哪个工人正在做什么，哪道工序干到什么程度了，哪里有问题是需要他马上处理，都尽在掌握之中。

  兰石重装炼化分公司专业制造焊接一车间简称专焊一，主要负责重装公司所属本部、青岛、新疆及移动工厂所需零部件堆焊及接管配套，目前堆焊的自动化覆盖率达到95%以上，100%实现了焊接业务及产品质量的全流程可查可控可追溯，是名副其实的省级数字化车间。

  车间主任吴楷热情干练，他正拿着护目镜察看自动化堆焊的焊缝。他介绍到，这个弯管焊接，需要15公斤镍基合金焊丝，三层焊下来，需要连续不间断工作20个小时，如果靠人工是不可想象的。现在一个人可以轻松照看5到6台焊机，焊接的实时电压电流均由指挥中心的大数据掌控。重装公司生产的大部分产品属于三级能承受压力的容器，对焊接质量的要求极高，任何超出规范的操作都可能会导致质量上的问题，造成不可挽回的损失。数字化焊接彻底杜绝了人为的不安全因素，保证了焊接参数的合规范、最优化，最终实现生产的效率最高、质量最优、效益最佳。

  兰石的能源装备制造不同于汽车家电的批量化流水线作业，产品多为单件小批量，每一个订单、每一件产品几乎都是独一无二的，又称离散型工业制造。这样的企业搞数字化转型难度非常大。他们为何需要义无反顾地走下去？为什么他们可以取得今天的成绩？让我们继续走马探“路径”。

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